機(jī)械產(chǎn)生爬行的原因?yàn)橥习鍖?dǎo)軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動(dòng)。機(jī)床應(yīng)注意保養(yǎng)，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲，并及時(shí)加潤(rùn)滑油，以減少摩擦。 數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定的問題可以說讓人很頭疼了，廣西滑枕銑床為您總結(jié)了十種常見情況和對(duì)應(yīng)解決方案。

      5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

　　故障原因

　　1)振動(dòng)頻率的重疊導(dǎo)致共振。

　　2)加工工藝。

　　3)參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步。

　　4)絲桿間隙大引起的松動(dòng)或絲桿過緊引起的失步。

　　5)同步帶磨損。

　　解決方案

　　1)找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振。

　　2)考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序。

　　3)對(duì)于步進(jìn)電機(jī)，加工速率 F 不可設(shè)置過大。

　　4)機(jī)床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動(dòng)等。

　　5)更換同步帶。

　　6、批量生產(chǎn)中，偶爾出現(xiàn)工件超差

　　1)批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數(shù)再加工，卻恢復(fù)正常情況。

　　2)在批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸不準(zhǔn)，然后再繼續(xù)加工尺寸仍不合格，而重新對(duì)刀后又準(zhǔn)確。

　　解決方案

　　1)必須認(rèn)真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性;由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象。

　　2)數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動(dòng)或受到干擾后自動(dòng)產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅(qū)動(dòng)致使驅(qū)動(dòng)接受多余的脈沖驅(qū)動(dòng)電機(jī)多走或少走現(xiàn)象;了解掌握其規(guī)律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強(qiáng)電場(chǎng)干擾的強(qiáng)電電纜與弱電信號(hào)的信號(hào)線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點(diǎn)最近，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾。

　　7、工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象

　　故障原因

　　1)程序編寫錯(cuò)誤。

　　2)系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理。

　　3)配置設(shè)置不當(dāng)。

　　4)機(jī)械傳動(dòng)部件有規(guī)律周期性的變化故障。

　　解決方案

　　1)檢查程序使用的指令是否按說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行，可以通過打百份表來判斷，把百分表定位在程序的起點(diǎn)讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點(diǎn)位置，再重復(fù)執(zhí)行幾遍觀察其結(jié)果，掌握其規(guī)律。

　　2)檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理或被人為改動(dòng)。

　　3)有關(guān)的機(jī)床配置在連接計(jì)算耦合參數(shù)上的計(jì)算是否符合要求，脈沖當(dāng)量是否準(zhǔn)確。

　　4)檢查機(jī)床傳動(dòng)部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規(guī)律性故障現(xiàn)象。若有則檢查其關(guān)鍵部份并給予排除。

　　8、工件尺寸與實(shí)際尺寸只相差幾絲

　　故障原因

　　1)機(jī)床在長(zhǎng)期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著增大,機(jī)床的絲桿反向間隙過大使加工過程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙范圍內(nèi)變化。

　　2)加工工件使用的刀具選型不對(duì)，易損，刀具裝夾不正或不緊等。

　　3)工藝方面根據(jù)工件材料選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、切削進(jìn)給速度和切削量。

　　4)與機(jī)床放置的平衡度和穩(wěn)固性有關(guān)。

　　5)數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生失步或驅(qū)動(dòng)選型時(shí)功率不夠，扭矩小等原因產(chǎn)生。

　　6)刀架換刀后是否鎖住鎖緊。

　　7)主軸是否存在跳動(dòng)串動(dòng)和尾座同軸度差等現(xiàn)象。

　　8)在一些特殊加工場(chǎng)合，反向間隙無法補(bǔ)入，導(dǎo)致加工總是存在偏差。

　　解決方案(與上對(duì)照)

　　1)機(jī)床磨損絲桿間隙變大后通過調(diào)整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值(一般間隙在 0.15 mm 以內(nèi))可補(bǔ)進(jìn)電腦，可通過電腦的間隙補(bǔ)償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求。

　　2)由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據(jù)工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具。

　　3)當(dāng)懷疑是加工方面的工藝問題，則根據(jù)材料的性質(zhì)，合理地編制加工工藝選擇適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，切削進(jìn)給速度和切削量。

　　4)由于機(jī)床共振引起則把機(jī)床放置平穩(wěn)，調(diào)整好水平，必要時(shí)打下地基，安裝穩(wěn)固。

　　5)數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據(jù)所選的配置檢查設(shè)置的參數(shù)是否合理(如 : G0快速定位速度和切削時(shí)的加減速時(shí)間常數(shù)等)。是否有人故意改動(dòng)，其次是考慮所選配的驅(qū)動(dòng)器功率大小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發(fā)給驅(qū)動(dòng)的脈沖是否有失步現(xiàn)象。

　　6)檢查刀架換刀后反轉(zhuǎn)時(shí)間夠不夠，是否使刀架有足夠的時(shí)間來鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動(dòng)。

　　7)檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動(dòng)、串動(dòng)等現(xiàn)象。

　　8)利用編程技巧消除間隙。

　　9、系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定

　　故障原因

　　1)系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理。

　　2)工作電壓不穩(wěn)定。

　　3)系統(tǒng)受外部干擾，導(dǎo)致系統(tǒng)失步。

　　4)已加電容，但系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間的阻抗不匹配，導(dǎo)致有用信號(hào)丟失。

　　5)系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間信號(hào)傳輸不正確。

　　6)系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障。

　　解決方案(與上對(duì)照)

　　1)快速速度，加速時(shí)間是否過大，主軸轉(zhuǎn)速，切削速度是否合理，是否因?yàn)椴僮髡叩膮?shù)修改導(dǎo)致系統(tǒng)性能改變。

　　2)加裝穩(wěn)壓設(shè)備。

　　3)接地線并確定已可靠連接，在驅(qū)動(dòng)器脈沖輸出觸點(diǎn)處加抗干擾吸收電容;一般的情況下變頻器的干擾較大，請(qǐng)?jiān)趲ж?fù)載的請(qǐng)況下判斷，因?yàn)樵酱蟮呢?fù)載會(huì)讓變頻器負(fù)載電流越大，產(chǎn)生的干擾也越大。

　　4)選擇適當(dāng)?shù)碾娙菪吞?hào)。

　　5)檢查系統(tǒng)與驅(qū)動(dòng)器之間的信號(hào)連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統(tǒng)脈沖發(fā)生信號(hào)是否丟失或增加。

　　6)送廠維修或更換主板。

　　10、機(jī)械方面引起的加工尺寸不穩(wěn)定

　　故障原因

　　1)步進(jìn)電機(jī)阻尼片是否過緊或過松。

　　2)電機(jī)插頭進(jìn)水造成絕緣性能下降，電機(jī)損壞。

　　3)加工出的工件大小頭，裝夾不當(dāng)。

　　4)工件出現(xiàn)橢圓。

　　5)絲桿反向間隙過大。

　　6)機(jī)械絲桿安裝過緊。

　　解決方案(與上對(duì)照)

　　1)調(diào)整阻尼盤，使電機(jī)處于非共振狀態(tài)。

　　2)更換電機(jī)插頭，做好防護(hù)，或是更換電機(jī)。

　　3)檢查進(jìn)刀量是否過大或過快造成的過負(fù)荷，檢查工件裝夾不應(yīng)伸出卡盤太長(zhǎng)，避免讓刀。

　　4)檢查主軸的跳動(dòng)，檢修主軸，更換軸承。

　　5)通過打百分表檢查絲桿的反向間隙，是否已從系統(tǒng)將間隙補(bǔ)入，補(bǔ)入后間隙是否過大。

　　6)檢查絲桿是否存在爬行，是否存在響應(yīng)慢的現(xiàn)象。

免責(zé)聲明：本文系編輯轉(zhuǎn)載，轉(zhuǎn)載目的僅在于傳遞更多信息。如果您認(rèn)為我們的轉(zhuǎn)載違反了《著作權(quán)法》或損害了您的利益，請(qǐng)及時(shí)聯(lián)系我們，我們將第一時(shí)間處理。